质量管理重在预防，即要变“事后把关”为“事前预防”，变“管理结果”为“管理因素”。因此在实施质量管理时要从影响产品质量的因素人手，进行预防管理。纵观整个生产过程，造成产品质量波动的原因主要有6个因素(5M1E)，即人(操作人员)、机(机器设备)、料(材料)、法(工艺方法)、测(测量)、环(环境)。
这六大因素的含义及内容如下:
1)人:操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等;
2)机器;机器设备、工具的精度和维护保养状况等;
3)材料:材料的成分、物理性能和化学性能等:
4)方法:包括加工工艺、工装选择、操作规程等;
5)测量:测量时采取的方法是否标准、正确;
6)环境:工作场地的温度、湿度、照明和清洁条件等。
1.操作人员因素
造成操作误差的主要原因有:质量意识差;操作时粗心大意;不遵守操作规程;操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
主要控制措施有:(1)加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制;(2)编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训,颁发操作合格证;(3)加强检验工作，适当增加检验的频次;(4)通过人员的适当调整，消除操作人员的厌烦情绪;(5)强化自我提高和自我改进能力。
2.机器设备因素
主要控制措施有:(1)加强设备维护和保养，对所有的设备日常检修及使用都要制定相应的标准，并按标准定期检修维护;(2)采用首检制，以核实机器的准确性、精确性。
要尽可能早地发现设备运转的不良情况并分析原因，采取适当的措施，进行预防性维护，防患于未然。
3.材料因素
主要控制措施有:(1)在原材料采购合同中明确规定质量要求;(2)加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验;(3)合理选择供应商(包括“外协厂”);(4)搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
4.工艺方法因素
工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择(加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择)和工序加工的指导文件的编制(如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等)。人)
工艺方法对工序质量的影响主要来自两个方面:一是指定的加工方法、选择的工艺参数和工艺装备等的正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
主要控制措施有:(1)严格首件检验，防止加工过程出现偏差;(2)加强技术业务培训，使操作人员熟悉工艺装备的使用和调试;(3)严肃工艺纪律,对贯彻执行操作规程进行检查和监督。
5. 测量因素
主要控制措施有:(1)确定测量任务及所要求的准确度，选择使用具有所需准确度和精密度能力的测试设备;(2)定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整;(3)规定必要的校准规程，其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施;(4)保存校准记录;(5)发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记人有关文件。
6.环境因素
环境一般是指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。
